生活中七大浪费有哪些

1. “七大浪费”指的是什么

七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的。

第一种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费

主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费

主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：

（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

2. 七大浪费中浪费之首是什么

七大浪费叫做：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，加工的浪费，库存的浪费，制造过多（早）的浪费。排名之首的是等待的浪费。

过度地浪费资源在任何时期都是不好的，佛教认为浪费是导致折福的行为。浪费与保护地球环境，提倡可持续发展的理念是背道而驰的。

一种浪费产生另一种新的浪费，这种恶性循环，潜伏在生产现场的各个角落里。如果生产现场的管理和监督者，不在相当大的程度上了解什么是浪费，浪费是怎么产生的，等等那么，这种浪费的恶性循环会立即公开表现出来。

浪费就将把销售额中仅有的百分之几的利润全部吃掉，有可能招致危及经营本身的结果。丰田生产方式之所以把降低成本作为根本目的，就是因为在这种想法中有上述那种对成本的认识。

3. 七大浪费是指什么

七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。

工厂中的七大浪费及应对政策以下：

第一种：等待的浪费。

对策： 与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 |快速更换作业程序 | 引进生产节拍。

第二种：搬运的浪费。

对策：产品质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三现主义 | 制定培养相关意识的对策 |通过不断问为什么的对策防止问题再次发生 | 引进预防错误的措施 | 确立产品质量保证体系 |使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合。

第三种：不良品的浪费。

对策：引进均衡化生产，生产节拍的概念 | 努力使生产工序流程合理，发现浪费 | U字型设计 | 快速更换作业程序 |再分配作业 | 禁止停工等活时的补偿作业 | 生产线平衡分析 | 认清表面作业 |安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置。

第四种：动作的浪费。

对策：生产工序流程化 | U字型配置 | 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实 | 善于发现和消除表面作业 |活用标准作业组合表 | 根据是否会产生附加值研究相应对策。

第五种：加工的浪费。

对策：培养不用搬运的概念 | 确定最佳搬运次数 | U字型设备配置 | 小容量化 | 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等)| 成套搬运模式 | 提高活性指数。

第六种：库存的浪费。

对策：改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 |人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材料对策 | 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的TPM作业人员。

第七种：制造过多（早）的浪费。

对策：与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程化 | 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 |使生产工序中的问题无限接近于0。